Fördelar och nackdelar med hängande rullbetongrörmaskiner

Formningsprocessen med hängande rullar erbjuder specifika fördelar samtidigt som den uppvisar vissa begränsningar.
Processen med suspenderad vals kännetecknas av hög produktionseffektivitet och relativt låga kostnader; den har en kort produktionscykel, en enkel process och lätt kontrollerbar kvalitet. Branschdata indikerar att denna process har en dominerande marknadsandel i produktionen av förspända betongrör och betongdräneringsrör, med en enda maskin som kan producera 8 000 till 15 000 rör per år. Genom att utnyttja de kombinerade effekterna av rulltryck och centrifugalkraft säkerställer processen en enhetlig betongstruktur och hög densitet i rörväggen, vilket resulterar i överlägsen betonghållfasthet och hög motståndskraft mot yttre tryck. Det operativa arbetsflödet är relativt enkelt, vilket möjliggör omedelbar urtagning eller snabb urtagning och härdning, med en genomsnittlig produktionshastighet på flera rörsektioner per timme. Eftersom processen använder torr-styv betong, genereras inget överskott av cementslam (avfall); dessutom är ljudnivåerna under formningen lägre än centrifugalprocessen, vilket resulterar i en renare driftsmiljö. De färdiga rören har släta innerväggar och ett estetiskt tilltalande utseende.
Emellertid kräver processen med suspenderad vals en hög nivå av operativ skicklighet; Faktorer som matningslikformighet och rotationshastighetskontroll påverkar direkt rörkvaliteten-till exempel kan ojämn matning få rörformen att studsa. Att exakt kontrollera rörväggtjockleken är svårt och ojämnheter kan uppstå. Dessutom kräver processen ett stort antal formar (stålformar) med strikta krav på koncentricitet och inre-väggjämnhet, vilket leder till högre underhållskostnader. Vid tillverkning av rör med liten-diameter måste väggtjockleken ofta ökas för att möta ogenomtränglighetsstandarder, vilket resulterar i högre materialförbrukning. Under hög-hastighet, tung-belastning kan traditionella upphängda rullmaskiner drabbas av otillräcklig packningskraft och formsvängning, vilket potentiellt kan orsaka förskjutning av förstärkningsburen eller dålig formningskvalitet vid rörändarna. Dessutom fungerar utrustningen i en tuff miljö som kräver regelbundet underhåll av kritiska komponenter-som att smörja huvudaxellagren var 500:e timme-för att förhindra fel orsakade av damm och höga temperaturer.